加强内部交流学习,提升现场管理水平

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在全面落实国资委统一部署的13项管理提升工作的基础上,为积极应对外部复杂环境及内部降本增效的需要,2013年集团公司重点推进现场管理和成本管理专项提升工作,并逐步实现6S现场管理在集团业务单元全面覆盖。按照专项提升工作安排,集团公司引入外部咨询机构组成工作组,于8月份前往14个重点子企业进行了现场管理中期检查评价,根据评价结果树立了河冶科技和安泰难熔2个现场管理内部标杆企业。

为进一步推进专项管理提升工作的开展,为各子企业增加和积累现场管理工作经验,提高现场管理水平,11月5日-6日,集团公司组织安泰科技、自动化院、钢研高纳、新冶集团、钢研纳克、钢研总院等所属子企业现场管理人员70余人,前往内部标杆企业进行现场管理学习交流。河冶科技和安泰难熔两家标杆企业分别根据自身开展现场管理专项提升工作的情况介绍了相关经验。大家认真听取经验介绍,参观了标杆企业的多处厂房、车间,进行实地学习,并积极讨论交流,收到了实实在在的效果。

通过对内部标杆企业优秀做法的深入学习和现场交流,各子企业明确了自身在现场管理方面存在的问题,以及与标杆企业之间的差距,拓展了现场管理的思路,找准了现场管理下一步重点工作的方向,争取将现场管理融入到日常工作中,降低可控成本,提高工作效率,有效推进管理提升工作进一步开展。

内部标杆企业优秀经验介绍如下:

1、河冶科技优秀经验

河冶科技通过策划、实施、检查、改进四大环节的整改,彻底形成了规整有序的PDCA循环,建立了长效机制。

策划阶段,首先明确了各部门职责,制定了现场管理规章制度及实施方案,全面开展了对基层员工的集中培训、制度宣贯及深入教育,切实做到了公司领导重视、全体员工参与,有效地打好了现场管理工作的根基。

实施阶段,通过完善物流方向、改善布局结构、定制管理、目视化管理、标准化管理等方法,在生产车间进行现场管理改造;在设计定制管理上,做到有物必有区、有物必有用、有物必分类、有物必标识、存放分周期;鼓励员工参加合理化建议活动,按照整改难易程度和类别分为自主改善项目、合理化建议项目和QC小组项目。

检查阶段,为了落实现场管理各项制度,定期进行检查、评比、考评,根据现场情况,每天进行量化打分;除现场操作标准化外,鼓励员工养成守纪律、守标准习惯,修订员工日常行为基本规范,并公示告知。

改进阶段,通过定置化管理,实现场地充分利用;通过优化布局、改善物流等措施,稳定并提高产品质量,并制定指导性文件,根据行业特性建立评价标准。


2、安泰难熔优秀经验

安泰难熔通过总结与分析现场管理中的问题,解决了各级管理人员和一线员工的认识问题和6S现场管理系统组织模式等问题。安泰难熔在推进现场管理过程中,前期主要采取项目制推进,但逐渐发现,有很多工作很难坚持下来,另外,填鸭式的培训方式,员工真正掌握并懂得使用现场管理工具的并不多,导致现场管理工作近乎是原地踏步。反而现场设备点检等纳入日常管理的工作却相对坚持得很好。

经过积极探索,在进入永丰基地后,安泰难熔对生产系统的组织结构进行了大幅度调整,逐步改变了推进方式,将现场管理由专项推进转为日常管理,彻底解决各级员工的动力问题和管理分工问题,并运用“矩阵管理”、“目标管理”、“精益管理”三大管理方法对日常业务进行有效管理,持续改进,逐步形成了具有安泰难熔特色的管理模式。

另外,在结合大力推进“合理化建议”,“QC小组”等现场改善活动之后,逐步形成了独具特色的“两化一结合”管理方式。两化指:“常态化”,“标准化”,一结合指“6S管理与现场改善相结合”。“两化一结合”是我们目前最有效的推行6S管理的方式。